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鞍鋼股份智慧煉鐵中心于2019年開始規(guī)劃論證方案，在鞍鋼集團及鞍山鋼鐵各級領(lǐng)導高度重視和組織領(lǐng)導下、在煉鐵總廠的鼎力支持配合下，該項目2021年開工建設(shè)，2022年4月成功并網(wǎng)運行，是鞍山鋼鐵踐行新鞍鋼內(nèi)涵，建設(shè)數(shù)字鞍鋼、創(chuàng)新鞍鋼、綠色鞍鋼的重點工程。作為高爐區(qū)域集數(shù)據(jù)采集、智能視頻、智能操控、數(shù)據(jù)可視化與智慧分析決策等系統(tǒng)于一體的智慧生產(chǎn)運營平臺，不僅對煉鐵系統(tǒng)的提質(zhì)提效、降本增效、安全生產(chǎn)等多方面具有重要作用，更為開創(chuàng)數(shù)字鞍鋼建設(shè)新局面、實現(xiàn)新跨越打牢了堅實基礎(chǔ)。

 

在項目方案規(guī)劃階段，鞍鋼工程技術(shù)公司以“打造行業(yè)領(lǐng)先、具有鞍鋼特點的煉鐵中心”為指導，聚焦“集約、減量、智慧@客戶”主線，組織精干力量，精心謀劃，長期堅持在煉鐵現(xiàn)場體驗生產(chǎn)實踐，并組織項目團隊先后到相關(guān)企業(yè)學習考察。據(jù)該項目經(jīng)理介紹，為實現(xiàn)焦化、燒結(jié)、球團、煉鐵工序協(xié)同生產(chǎn)和無障礙溝通，他們結(jié)合鞍鋼自身特點，以安全生產(chǎn)、效率提升為目標，創(chuàng)新性制定出跨工序、跨區(qū)域、跨界面的一體化智慧集控方案。該項目采用了信息化、智能化、數(shù)字化等主要技術(shù)，融合了現(xiàn)有高爐、燒結(jié)、球團、焦化各工序產(chǎn)線布局和工藝特性，創(chuàng)建了以高爐群為核心，燒結(jié)球團焦化為高爐服務的生產(chǎn)模式。在方案設(shè)計階段，為打破工序間的數(shù)據(jù)壁壘，改善原有操作模式不統(tǒng)一的現(xiàn)象，項目團隊通過匯總高爐生產(chǎn)數(shù)據(jù)和操控數(shù)據(jù)，形成了模板化、一體化、規(guī)范化的操控界面，實現(xiàn)了高爐爐長集中管控，為今后崗位互換及創(chuàng)新管理模式打下了基礎(chǔ)。同時，該項目團隊創(chuàng)造性地開發(fā)出操控賦權(quán)、界面分屏、數(shù)據(jù)疊加等技術(shù)，使操控系統(tǒng)能夠更好的服務于生產(chǎn)和管理，讓操作人員的工作更加安全、高效、便捷。

 

據(jù)了解，自該項目啟動以來，鞍鋼工程技術(shù)公司積極踐行“四個確保”，即“確保產(chǎn)品質(zhì)量，樹立企業(yè)品牌；確保價格有競爭力，提升市場占有率；確保工期和交貨期，贏得客戶信譽；確保服務到位，滿足客戶需求”，集結(jié)優(yōu)勢力量組建項目團隊，克服工期緊、工作強度大、功能設(shè)計復雜等困難，精心組織，創(chuàng)新路徑、扎實推進，僅用8個月時間便將分布在鞍鋼廠區(qū)內(nèi)的4大工序、28個操作室、104個控制系統(tǒng)全部整合融合到煉鐵中心大樓集控大廳內(nèi)，實現(xiàn)了各崗位職能橫向聯(lián)通、縱向融合，提升了生產(chǎn)操作效率。同時，為確保不影響高爐生產(chǎn)，有效利用生產(chǎn)間隙完成操作系統(tǒng)調(diào)試，項目團隊使用虛擬仿真技術(shù)，在編程實驗室進行點對點模擬測試近1900小時，使開發(fā)的新系統(tǒng)運行準確率達到100%，有效縮短了熱試時間，順利完成了新系統(tǒng)與原系統(tǒng)的切換，并取得了控制零差錯、熱試一次性成功。

 

該項目的成功投運是鞍鋼智能制造建設(shè)發(fā)展的又一重要里程碑，為集團各大鋼鐵生產(chǎn)基地通過數(shù)字化賦能，實現(xiàn)由經(jīng)驗性管理向數(shù)字化、精益化管理轉(zhuǎn)變提供了示范，更為鋼鐵行業(yè)提供了可復制、應用性強、極具推廣價值的智慧集控“鞍鋼模式”。鞍鋼工程技術(shù)公司將以此為新臺階，積極開拓智能化技術(shù)應用新場景，探索和提供全流程、全覆蓋、全方位智慧鋼鐵基地建設(shè)的解決方案，努力成為數(shù)字鞍鋼和數(shù)字鋼鐵建設(shè)的智庫、最強工業(yè)大腦。

 

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