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青海百通高純材料開發(fā)有限公司年產(chǎn)高純硅鐵30萬噸，是目前亞洲最大的高純硅鐵生產(chǎn)基地。公司是青海省唯一一家“兩型（環(huán)境友好型、資源節(jié)約型）”企業(yè)創(chuàng)建單位，是高新技術(shù)企業(yè)，硅鐵礦熱爐煙氣余熱發(fā)電在全國第一家突破；公司的電爐出鐵口煙塵凈化技術(shù)處于全國領(lǐng)先水平，擁有多項生產(chǎn)技術(shù)專利和制定多項國家、行業(yè)、地方標準。其中高純硅鐵、余熱發(fā)電是青海鐵合金技術(shù)在全國領(lǐng)先的重要標志，2012年7月，“礦熱爐煙氣余熱發(fā)電CDM（清潔發(fā)展機制）項目”在聯(lián)合國理事會注冊成功，是全國第一家鐵合金行業(yè)內(nèi)成功注冊清潔生產(chǎn)的項目。

加快余熱發(fā)電項目建設(shè)，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟

“礦熱爐”煙氣余熱發(fā)電項目——20萬噸硅系鐵合金冶煉用礦熱爐煙氣余熱發(fā)電項目，投資1.71億元建設(shè)安裝8臺13噸余熱鍋爐及發(fā)電機組，裝機容量24000千瓦，設(shè)計年發(fā)電量1.92億度。項目全部建成后，硅鐵冶煉可降低電耗1000千瓦時/噸左右，節(jié)能折合標煤77568噸，減少二氧化碳排放19.34萬噸。該項目設(shè)計思想是通過余熱回收裝置，利用生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的高溫及輻射熱量，進行二次回收利用，在低壓鍋爐內(nèi)產(chǎn)生鍋爐蒸汽，進而推動發(fā)電設(shè)備進行余熱發(fā)電，該項目填補了我國冶煉用礦熱爐煙氣余熱發(fā)電技術(shù)空白。

 清潔化生產(chǎn)水平全國同類企業(yè)最高——煙氣余熱發(fā)電，粉塵回收外銷，廢水循環(huán)利用，百通公司清潔化生產(chǎn)水平在全國同類企業(yè)中穩(wěn)居鰲頭。公司自主研發(fā)的高純硅鐵其產(chǎn)量、技術(shù)、成本、質(zhì)量處于國內(nèi)外領(lǐng)先水平，產(chǎn)品遠銷日本、美國、歐洲及國內(nèi)寶鋼、武鋼、鞍鋼等大型鋼廠。近年來，公司不斷加大品牌的宣傳力度，通過投入科研力量，優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提升科技含量等有效方式，為公司品牌建設(shè)注入更多內(nèi)涵和活力，全力將高純硅鐵產(chǎn)品打造成享譽國內(nèi)外的“金字”招牌。 2011年7月，由我公司牽頭制定了“高純硅鐵”青海省地方標準。目前，我公司高純硅鐵產(chǎn)品在國內(nèi)外市場上供不應求，并成為我省出口創(chuàng)匯的拳頭產(chǎn)品，確立了我省在全國鐵合金行業(yè)的領(lǐng)先地位。2007年，為提高煙氣凈化，自主研發(fā)煙氣排放中微硅粉回收工藝，每年回收微硅粉2.8萬噸，全部銷售到國內(nèi)外市場，作為陶瓷和耐火材料添加劑；廢水經(jīng)過工藝處理，全部做到循環(huán)利用；爐渣經(jīng)過再冶煉，回收渣內(nèi)硅鐵成份，一方面清潔了環(huán)境，另一方面大大節(jié)約了生產(chǎn)成本。

加強自主科技創(chuàng)新，抓好節(jié)能減排項目建設(shè)

礦熱爐出鐵口無組織煙塵治理改造項目——項目的建設(shè)是對現(xiàn)有16臺14000千伏安進行鋼制煙道的安裝,新建16臺出鐵口捕集器、8套濾袋室、濾袋、輔助設(shè)備和土建工程。項目主要技術(shù)是將來自出鐵口的無組織煙氣，通過新建出鐵口煙塵捕集器封閉在一定空間內(nèi)，在離心式風機的抽吸作用下，煙氣由出鐵口煙塵捕集內(nèi)引出，沿著煙道進入一個新建的預處理除塵器，把粗顆粒與微粉分離開來，無需進入熱交換器降低煙氣溫度，直接送入袋式除塵器，粉塵滯留在濾袋里，凈化的煙氣經(jīng)除塵器頂部排入大氣，灰斗下的微粉由機械自動入袋輸出。、

礦熱爐加料自動化應用技術(shù)開發(fā)項目----對公司的16臺14000kVA硅鐵礦熱爐及2臺30000kVA硅鐵礦熱爐進行全自動加料車研發(fā)及應用，該項目總投資千萬元。項目建成后，通過自動加料機直接將配料送入加料車，再加入爐內(nèi)，減少爐料轉(zhuǎn)運次數(shù)，避免硅石、鐵料與焦炭產(chǎn)生分離現(xiàn)象，同時配料精準、布料均勻，可有效的控制人為因素的影響，使爐況更穩(wěn)定，降低了電耗和焦炭消耗，從而保證了良好的冶煉工藝指標。按公司目前年產(chǎn)量25萬噸計算，將節(jié)約成本900萬元，自動加料機的使用改善了員工的勞動強度和工作環(huán)境，提高了工作效率。自動加料系統(tǒng)實現(xiàn)智能化管理后，勞動效率可提高4倍以上，將有效破解企業(yè)用工難問題。該項目的研發(fā)和使用，在全國同行業(yè)尚屬首創(chuàng)，如成功推廣，將顯著減少鐵合金行業(yè)的成本支出，提高科技進步貢獻率，該項目不產(chǎn)生新的“三廢”及增加污染物排放總量。

礦熱爐無組織煙塵治理定點澆鑄系統(tǒng)改造項目——項目是對現(xiàn)有4個生產(chǎn)車間原有固定式錠模澆鑄系統(tǒng)進行改造，新建安裝8套軌道式錠模系統(tǒng)，包括澆鑄口煙塵捕集器、濾袋室、濾袋、相關(guān)輔助設(shè)備、土建工程。項目主要技術(shù)是將來自硅鐵澆鑄過程中產(chǎn)生的煙塵，通過對澆鑄系統(tǒng)的定點改造，在離心式主風機的抽吸作用下，煙氣由半封閉式電爐內(nèi)引出，沿著煙道首先進入預除塵器把粗粒和微粉分離開來，之后煙氣進入熱交換器以降低煙氣溫度，然后用風機送入袋式除塵器，將粉塵截留在濾袋里，凈化的煙氣經(jīng)除塵器頂部排入大氣，灰斗下的微粉由人工或機械入袋輸出。

焦炭料場揚塵治理——公司原有5個分廠，各設(shè)1個簡陋的露天焦炭料場，每年焦炭吞吐量30萬噸左右。由于西北地區(qū)干旱、空氣干燥、有風季節(jié)較長，導致焦炭在儲存及篩分作業(yè)過程中，因細粉的飄飛污染了廠區(qū)和周邊環(huán)境。為了做到清潔生產(chǎn)，百通公司投資2500萬元建設(shè)16000平方米的5個網(wǎng)架結(jié)構(gòu)大棚，并配套擋風墻。該項目使自然風力在料場區(qū)減到最弱，最大程度地減少焦炭在生產(chǎn)作業(yè)過程中的二次飛揚和污染及由此造成的損失。

 近幾年來，公司在科技創(chuàng)新方面取得了多項成果，高純硅鐵生產(chǎn)技術(shù)位居全國同行業(yè)先進行業(yè)，目前年生產(chǎn)高純硅鐵生產(chǎn)能力為全國第一，礦熱爐煙氣余熱發(fā)電，出鐵口無組織煙塵治理項目更是取得了頗有成效的成績，在行業(yè)內(nèi)成為環(huán)保清潔生產(chǎn)和發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的領(lǐng)軍企業(yè)。今后公司將堅持“管理升級、創(chuàng)新驅(qū)動、節(jié)能減排、降本增效”的工作方針，不斷發(fā)揮自身優(yōu)勢，研究開發(fā)低能耗、高附加值的產(chǎn)品。

• [責任編輯：Phillip.Feng]