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煉鋼工序能耗主要包括轉(zhuǎn)爐工序能耗和連鑄工序能耗兩部分，經(jīng)計(jì)算，轉(zhuǎn)爐工序能耗的高低是決定煉鋼工序能耗的主要因素。轉(zhuǎn)爐工序能耗的計(jì)算方法是：轉(zhuǎn)爐工序消耗各種能源介質(zhì)折標(biāo)準(zhǔn)煤量總和與轉(zhuǎn)爐工序回收的能源量折標(biāo)準(zhǔn)煤量之差同轉(zhuǎn)爐工序合格粗鋼產(chǎn)量之比，以kg標(biāo)煤/t為單位。

近年來(lái)我國(guó)煉鋼技術(shù)取得重大進(jìn)展，轉(zhuǎn)爐煉鋼向大型化、高效長(zhǎng)壽、低耗和自動(dòng)化方向發(fā)展，全國(guó)重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)轉(zhuǎn)爐工序噸鋼能耗從2001年的28.03kg標(biāo)煤，到2009年下降至3.23kg標(biāo)煤，并且先后在寶鋼、武鋼、馬鋼、鞍鋼、首鋼和本鋼等鋼鐵企業(yè)實(shí)現(xiàn)了負(fù)能煉鋼。

轉(zhuǎn)爐實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼是衡量一個(gè)現(xiàn)代化煉鋼廠生產(chǎn)技術(shù)水平的重要標(biāo)志，轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼意味著轉(zhuǎn)爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量，即轉(zhuǎn)爐煉鋼工序能耗小于零。

如何進(jìn)一步提高轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼的水平？

轉(zhuǎn)爐工序消耗的能源介質(zhì)為：氧氣、電、氮?dú)狻⒄羝�、壓縮氣、煤氣、氬氣和水等，其中氧氣消耗比例最大，約占40%，其次是電消耗，所占比例為25%；而回收二次能源為轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽，其中轉(zhuǎn)爐煤氣回收所占比例較大。降低氧氣和電消耗，提高轉(zhuǎn)爐煤氣和蒸汽回收均是降低轉(zhuǎn)爐工序能耗的重要途徑，特別是轉(zhuǎn)爐煤氣的回收量是實(shí)現(xiàn)負(fù)能煉鋼的關(guān)鍵。

根據(jù)分析，可以采取以下措施來(lái)進(jìn)一步降低煉鋼工序能耗：

（1）在煤氣用戶平衡基礎(chǔ)上，進(jìn)一步提高轉(zhuǎn)爐煤氣的回收和利用，應(yīng)避免轉(zhuǎn)爐煤氣回收后排放的問(wèn)題，可以設(shè)置可調(diào)式動(dòng)態(tài)能源系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)能源利用的動(dòng)態(tài)平衡，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煤氣回收的最大化，將煉鋼、轉(zhuǎn)爐工序能耗降至最低限。

（2）回收的中低壓蒸汽可以與轉(zhuǎn)爐煤氣共同發(fā)電或?qū)崿F(xiàn)冬天制熱，夏天制冷等用途，并做好能源資源的多聯(lián)分布系統(tǒng)，合理和梯級(jí)利用不同品位的蒸汽資源。發(fā)展低壓蒸汽發(fā)電技術(shù)，提高電能轉(zhuǎn)化效率。

（3）采用自動(dòng)煉鋼技術(shù)，實(shí)現(xiàn)不倒?fàn)t出鋼；采取一包到底的方法，提高鐵水溫度，降低運(yùn)輸過(guò)程的溫降損失。

（4）縮短冶煉時(shí)間，加快鋼包周轉(zhuǎn)，減少空氣系數(shù)，降低排煙損失，達(dá)到提高轉(zhuǎn)爐煤氣熱值，降低氧氣和電能耗的目標(biāo)。

目前，轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼技術(shù)的清潔生產(chǎn)指標(biāo)為：煤氣平均回收量達(dá)到90m3/噸鋼；回收煤氣的熱值應(yīng)大于7MJ/m3（CO含量應(yīng)大于55%）；蒸汽平均回收量80Kg/噸鋼；排放煙氣含塵量低于10mg/m3。若按全面推廣應(yīng)用轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼技術(shù)，單位產(chǎn)品節(jié)能23.6Kg標(biāo)煤/噸鋼計(jì)算，今后若轉(zhuǎn)爐鋼生產(chǎn)為2億噸規(guī)模時(shí)，全年將節(jié)能236萬(wàn)噸標(biāo)煤。轉(zhuǎn)爐煤氣回收率大幅提高，不僅可減少CO排放使之有效轉(zhuǎn)化為能源，還可減少煙塵等排放，有效改善廠區(qū)環(huán)境質(zhì)量。

國(guó)際先進(jìn)鋼鐵企業(yè)都把實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐負(fù)能作為重要指標(biāo)。我國(guó)轉(zhuǎn)爐鋼比例超過(guò)80%，因此轉(zhuǎn)爐負(fù)能煉鋼技術(shù)全面推廣對(duì)鋼鐵行業(yè)清潔生產(chǎn)具有重大意義。

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